Почему фарфор?

Великая тайна!

Фарфор это воплощённая красота, вызывающая в людях притяжение, удивление и восторг. Почему это так неизвестно. Схожие эмоции могут вызывать драгоценные металлы или камни, произведения искусства или архитектуры. Компоненты фарфора не представляют собой особой ценности, в природе они не редкость. Почему же так притягателен фарфор? Этого никто не знает. Возможно, это соединение магий огня и земли, затрагивающее самые глубинные; человеческие чувства.

Что такое фарфор?

Исторически фарфор происходит из Китая. Время, автор и место изобретения неизвестны, но сам фарфор известен уже несколько тысячелетий. Вообще-то фарфор является одной из разновидностей керамики, подразделом так называемых «беложгущихся» масс. Керамика началась тогда, когда соединились глина и огонь, а точнее, температура огня. Глины, как известно, бывают «красные» и «белые». И та, и другая представляют собой продукты взаимодействия миллионолетнего распада природных минералов с водой, только в «красных» больше рыжих оксидов железа. «Белые» глины это различные смеси на основе природного минерала каолина, представляющего собой гексагидросиликат кальция (CaSiO₄ ^. 6H₂O). Но сколько не нагревай каолин, фарфора не получишь. Что в него добавлять долгое время оставалось тайной, разглашение которой каралось в Китае отсечением головы. Какие только глины не брали, чего только не пробовали; фарфор не получался. Результатами этих экспериментов явилось большое количество составов, объединённых названием «беложгущиеся» массы. Одним из таких вариантов является фаянс, получивший своё название от итальянской области Фаэнца, хотя подобные составы имеют гораздо более древнее происхождение, чем даже европейская цивилизация.

Именно характеристики фарфора, из-за которых фарфор называли «белым золотом», долго не давали покоя средневековым европейским правителям и их алхимикам после попадания фарфора из Китая в Европу. Эти характеристики: белизна, лёгкость и полупрозрачность, а также инертность и неподвластность времени, роднившие фарфор и золото. Конечно, поиски «философского камня», превращающего всё в золото, оставались несомненным приоритетом. Однако запертый в подвале замка за беспробудное пьянство придворный алхимик расточительного саксонского курфюста Августа II Йохан Фридрих Бёттгер в 1708 году случайно нашёл именно тот состав, который и послужил основой промышленного производства фарфора (правда, курфюста от разорения это не спасло). Это оказалось смесью природных минералов каолина, пегматита и кварца в соотношении 3 : 1 : 1, размолотых в порошок. Но фарфор это не только состав, но и определённая технология производства, без которой смесь порошков в фарфор не превращается. Для того чтобы получился фарфор нужно обжигать готовую массу определённым образом.

Фарфоровая масса получается путём разведения порошка в воде. В зависимости от технологии формовки изделия можно сделать тестообразную массу для ручной лепки или жидкую для литья. После сушки изделие помещают в печь. Если постепенно повышать температуру от 1220 до 1420 °С (в зависимости от качества фарфора, чем выше температура, тем выше качество), то получится так называемый «бисквит» - белый матовый фарфор. Он используется в основном для производства скульптур и художественных изделий, там, где требуется благородная матовость. Для утилитарных целей бисквит не используется, т.к. быстро пачкается и сложно отмыть. Для производства посуды и высокохудожественных изделий используется глазурованный, то есть покрытый глазурью фарфор.

Глазурь - это стеклообразная масса, близкая по составу к фарфоровой, но с преобладанием стеклистых компонент (оксид кремния и т.д.). Нанесение глазури на поверхность фарфоровой массы придаёт изделию манящий блеск и делает возможным утилитарное использование. Необходимость глазурования приводит к двухэтапной технологии обжига. Так как глазурь это тоже разведённый в воде порошок, то окунуть слепленный из глины предмет в воду не получится, он просто растворится. Поэтому сначала изделие обжигают на 700-800 °С для того, чтобы из изделия ушла часть кристаллизационной воды (см. химическую формулу каолина). При этом масса становится пористой. Такой обжиг называется «утильным» (с ударением на букве «у»). Это позволяет окунуть изделие в глазурь и втягивающаяся в поры вода плотно прижимает порошок глазури к поверхности изделия. После последующей сушки изделие снова помещают в печь и там уже обжигают на высокую температуру, при которой масса становится плотной, а глазурь плавится и растекается по поверхности. Такой обжиг называют «политым», с ударением на букве «ы» (от старинного русского слова «полива» с ударением на букве «и» - глазурь). Именно качество глазури зачастую и определяет внешнюю привлекательность изделия. Именно такая технология и называется «фарфоровой» (в отличие, например, от «фаянсовой», где всё происходит наоборот).

Качество фарфора

В зависимости от качества фарфора его подразделяют на «твёрдый» и «мягкий». Это не имеет отношения к реальной твёрдости, это скорее характеристики состава, температуры и атмосферы обжига. «Твёрдый» фарфор обжигается при температурах 1380 - 1420 °С и при восстановительной или нейтральной атмосфере. «Мягкий» фарфор обжигается при температурах 1220-1320 °С и окислительной или нейтральной атмосфере. Оттенок белизны готового изделия зависит именно от характера атмосферы обжига при одинаковом составе фарфоровой массы желтоватый при окислении и сероватый при восстановлении. Состав фарфоровой массы может плавно меняться, поэтому жесткого разделения на «твёрдый» и «мягкий» фарфор не бывает. Это достаточно условные характеристики.

«Мягкий» фарфор широкое понятие и обозначается набором терминов «полуфарфор», «низкотемпературный фарфор», «витреос чайна» и т.п. По оттенку белого имеет молочный характер. Основным параметром, определяющим принадлежность обожженной массы к фарфору, является водопоглощение, характеризующее пористость. Фарфором может считаться масса, водопоглощение которой менее 0,1%. Область использования таких материалов также достаточно широка: от умывальников и унитазов до посуды и скульптур.

«Твёрдый» фарфор более узкое понятие, применяемое, в основном, для эксклюзивных изделий высокохудожественного плана. Имеет более высокую степень белизны, стеклистую консистенцию, лёгкость и прозрачность, допускает изготовление более тонкостенных изделий. Очевидно, что из-за более дорогого сырья, его тщательной очистки, тонкостей технологии и дорогих высокотемпературных печей изделия из твёрдого фарфора не могут быть дешёвыми.

Несколько слов о так называемом «костяном фарфоре» (международное название «бон чайна»). Исторически действительно был получен в Китае добавлением костяной муки в массу с целью дополнительного введения соединений кальция. Это приводит к получению тёплого оттенка белого, дополнительной прозрачности и лёгкости. Сейчас костяная мука уже не используется. Современный «костяной фарфор» не является фарфором в классическом смысле этого слова. Это сложная смесь природных компонентов, технология обработки которой отличается от «фарфоровой» (отсутствие утильного обжига, глазурование набрызгом при нагреве, обжиг при 1260 °С). Высококачественные изделия из «бон чайны» примерно в два раза дороже аналогичных изделий из фарфора.

В современном производстве фарфора возможных вариаций составов фарфоровой массы тысячи, однако соотношение базовых компонент остаётся близким к классическому, меняются только добавки. В связи с глобализацией давно уже канули в лету такие понятия, как «французская», «немецкая», «чешская» и т.п. массы. Все месторождения сырья уже давно скуплены международными корпорациями и намешать массу из украинского каолина, австралийского пегматита и норвежского кварца не представляет проблемы.

Как известно, качество материала не всегда определяет качество изделия. Основными параметрами качества фарфорового изделия являются форма, декор и только потом уже качество массы и глазури.

Любопытно отметить, что наиболее привлекательные формы изделий создают только мужчины-форматоры. Почему это так никто не знает. Наверное, они так видят. А вот декораторы в основном женщины, особенно на производстве. Ни один мужчина не выдерживает монотонности процесса.

Следует развеять распространённое заблуждение, что чем белее фарфор, тем он качественнее. Известно, что народы севера различают более двадцати оттенков белого. Глаз европейца не столь отточен, но привлекательность фарфора действительно не определяется его белизной. Лучшее тому доказательство привлекательность «бон чайны», имеющей оттенок топлёного молока или слоновой кости. В то время как специально изготовленная масса на основе оксида алюминия практически 100%-й белизны отпугивает своим мертвенным блеском.

Декорирование фарфора

Нанесение рисунка на керамику возникло, видимо, ненамного позже самой керамики. Очевидно, что никакие обычные краски из растений, насекомых и т.п. не годились не выдерживали огня, быстро смывались, теряли цвет на солнце. Подошли только краски из цветных минералов, не имеющих вышеперечисленных недостатков. Не сразу удалось составить цветовую палитру, но за прошедшие тысячелетия времени было достаточно для понимания общих принципов.

Что же такое керамические краски?

Керамические краски это минеральные краски, т.е. краски на основе минеральных красителей красящих оксидов или солей металлов. Известно, что в природе существуют цветные минералы. Например, оксид железа окрашивает минералы в рыжий цвет, оксид кобальта в синий, оксид хрома в зеленый и т.п. Они или их смеси называются пигментами. Однако использование пигментов для декорирования керамики невозможно из-за высокой температуры плавления. Керамика и стекло декорируются при температурах 480 - 1450 °С. Температуры плавления красящих оксидов, как правило, выше; верхнего предела. Поэтому процесс изготовления красок состоит из следующих этапов:

- помол сырья (тугоплавких цветных и легкоплавких бесцветных компонентов);

- плавление сырья;

- охлаждение расплава;

- помол охлажденного расплава.

Бесцветные легкоплавкие оксиды (кремния, натрия, калия, бора и т.п.) или их смеси называются флюсами. Смешивание флюсов с пигментами позволяет получать при нагреве цветные расплавы, практически аналоги цветного стекла (прозрачные) или смальты (непрозрачные). Обычные керамические краски получаются путем помола в шаровых мельницах охлажденного специальным образом расплава минеральных компонентов фритты.

Существуют различные виды красок:

- надглазурные наносятся на обожженную глазурь и обжигаются при температурах 700 - 800°С;

- подглазурные наносятся на неглазурованную поверхность и затем глазуруются и обжигаются при температуре растекания глазури 900 - 1450 °С;

- межглазурные наносятся на обожженую глазурь и при коротком (60-90 мин.) высокотемпературном; (1150 - 1400 °С) обжиге погружаются в объем глазури;

- стекольные наносятся на поверхность стекла и обжигаются при температурах 480 - 650 °С.

Вид краски зависит от соотношения пигмент-флюс. В высокотемпературной области в красках больше пигмента и меньше флюса (примерное соотношение ок. 80% пигмента и ок. 20% флюса). Для межглазурных, надглазурных и стекольных красок это соотношение последовательно меняется в сторону уменьшения количества пигмента. Краски для тонкостенного стекла, наоборот, содержат ок. 80% флюса и ок. 20% пигмента. Соответственно, чем больше пигмента и меньше флюса, тем выше температура обжига краски и выше ее укрывистость.

При производстве красок для декорирования различных материалов (фарфор, эмаль, стекло) используются флюсы различного состава с целью согласования коэффициента термического расширения (КТР). Кроме этого, важным фактором является стойкость краски к внешним воздействиям и агрессивным средам. Чем выше температура обжига, тем выше стойкость краски. Очевидно, что наивысшей стойкостью обладают подглазурные краски, затем межглазурные, надглазурные и стекольные.

Для удобства декорирования краски объединены в коллекции. Использование коллекций красок позволяет обжигать многоцветное изделие в один обжиг. Для получения промежуточных оттенков керамические краски смешиваемы, но не универсально. С точки зрения смешиваемости они делятся на две группы: кадмиевые (красные, оранжевые, теплые желтые тона) и бескадмиевые (все остальные цвета). Внутри каждой из групп краски смешиваются универсально, т.е. в любых соотношениях. Смешивание кадмиевых красок с безкадмиевыми возможно только ограниченно и в каждом случае требует обжиговой проверки. Это обусловлено тем, что кадмиевые краски менее огнестойки. Смешивание красок между группами еще более понижает огнестойкость смеси. Исторически считалось, что вследствие пониженной огнестойкости использование кадмиевых красок в высокотемпературной (более 950 °С) области невозможно. Однако с появлением около 50 лет назад так называемых «включенных» пигментов эта проблема была решена. «Включенным» называется красящий пигмент, заключенный в прозрачную оболочку из оксида циркония. Это позволяет использовать кадмиевые красители при температурах до 1350 °С в межглазурной и поглазурной областях декорирования, а также при окрашивании масс. Технология производства включенных пигментов является достаточно сложной, что определяет их относительно более высокую цену.

В группе бескадмиевых красок можно выделить пурпурные краски. Это краски в основном от розовых до темно-малиновых оттенков. Хотя возможны насыщенно-синие и коричневые тона. Характерной особенностью является использование соединений золота при их производстве, что определяет их высокую цену. Отличаются высокой интенсивностью и укрывистостью, поэтому наносятся тонкими слоями. Смешивание пурпурных красок наиболее часто осуществляется с синими тонами для получения фиолетовых и лиловых оттенков. Нужно отметить, что розовые тона невозможно получить смешиванием красного с белым из-за принадлежности этих цветов к разным группам красок. Для получения розовых тонов используются только пурпурные краски.

Отдельной разновидностью красок можно считать краски с эффектом «металлик». Эти краски применяются при декорировании стекла и надглазурной росписи и не содержат благородных металлов. Краски «металлик» имитируют металлический отблеск с золотым, серебряным, бронзовым и медным оттенками. Характерной особенностью этих красок является форма частицы. В отличие от обычных красок она имеет вид не шарика, а чешуйки, что и обеспечивает появление металлического отблеска. Такие чешуйки сходны по составу со слюдой и имеют общее название «ириодины». Чтобы не разрушить такую форму частицы, эти краски не растираются при кистевом нанесении. Наилучший декорационный эффект такие краски дают на темных непрозрачных подложках при плотном наложении. Необходимо учитывать, что краски с эффектом «металлик» имитируют благородные металлы только приблизительно и, как правило, их не заменяют. Однако одновременное использование таких красок и препаратов благородных металлов могут давать очень интересные глянцево-матовые декорационные эффекты.

Фарфор и золото

Попытки объединить два золота - жёлтое и «белое» китайцам не удались, хотя предпринимались неоднократно. Золото на поверхности фарфора не держалось. Это произошло существенно позже в Германии.

Описанное начало относится к 1830 году, к изобретению глянцевого золота (гланцгольда) химиком Кюном из Майссена. Оттуда невыясненными путями оно попало во Францию, где уже в 1850 году в специализированных журналах было представлено его коммерческое применение. После раскрытия секретного рецепта гланцгольд был предложен еще двумя предприятиями в Германии, однако без большого успеха, так как по такому параметру, как стойкость не являлся удовлетворительным. В 1879 году было создано закрытое общество “Тайные опыты по изображениям гланцгольдом”, куда можно было вступить только за большие деньги (3000 марок). О первых опытах профессор Хайнрих Рёсслер докладывал следующее: “Мы узнаём, как авантюрнейшим способом может делаться гланцгольд с помощью большого количества льда. Это наиболее странный продукт в мире, который не нуждается ни в чем, потому что не выносит огня”. На основе анализов гланцгольда из Пассау и Нюрнберга и после многих ошибочных экспериментов было обнаружено, что добавкой, которая влияет на качество глянцевых изображений и дает эффект стойкости является родий. Всего 10 атомов родия, 20 молекул оксида висмута и 7 молекул оксида хрома на 1500 атомов золота позволяют изготовить препарат глянцевого золота для фарфора. С открытием родия путь к изготовлению высококачественного гланцгольда был открыт, а в 1881 году были изготовлены также глянцевая платина и глянцевое серебро.

С развитием технологий возникла целая группа препаратов благородных металлов. Они применяются только при надглазурном и межглазурном нанесении, а также на стекле и обжигаются при температурах 480 - 1350 °С. В отличие от обычных красок, представляющих собой порошки, препараты благородных металлов имеют вид жидкостей или паст, за исключением пудровых препаратов. Препараты благородных металлов представляют собой металлоорганические соединения, в которых атом металла и/или молекула оксида/соли встроена в полимерную структуру. После обжига препараты благородных металлов образуют на поверхности глазури металлическую или металлоксидную пленку, толщина которой зависит от процентного содержания неорганической компоненты. В зависимости от содержания металла препараты благородных металлов можно разделить на:

- люстр до 6%;

- глянец от 7 до 15%;

- полир от 16 до 40%;

- пудру от 40 до 100%.

Чем выше процент, тем ближе декорационный эффект к виду массивного металла и, естественно, выше удельная стоимость краски.

Необходимо упомянуть ещё и про такое понятие, как каратность. Золотые изделия ювелиры не всегда оценивают по весу, а зачастую по так называемой каратности. Обожженный гланцгольд содержит в себе весьма незначительную часть флюса и поэтому с хорошей точностью может считаться 22 - 24 каратным.

Для содержащего серебро гланццитронгольда доля золота соответственно меньше, следовательно, соответствующий декор имеет каратность около 17. Обычное желтое золото имеет около 20 карат. Для красноватого золота содержание золота выше, около 22 - 24 карат. Зеленоватое полировочное золото, как правило, 18-каратное.

Каратность обожженного золотого слоя не может быть произвольной, а должна соответствовать; масштабу оценки качества. Во всех случаях необходимо учитывать, что каратность не носит универсального характера, но, как уже упоминалось, в первую очередь зависит от интенсивности нанесения золотого слоя.

Методы декорирования

Очевидно, что первым исторически сложившимся методом декорирования был ручной и только с развитием машин и технологий появились автоматические методы декорирования. Сейчас их уже довольно много: прямая и непрямая (деколи) печать, горячий выпуск, набрызг, вальцевание, окантовки и отводки, тампопечать. Все они появились как средства автоматизации при массовом производстве посуды и неизбежно несут в себе холодную механистичность и бездушный автоматизм. В то время, как кистевая роспись единственный на сегодня метод декорирования, сохранивший тепло человеческой души. На нём и остановимся.

Как нанести тонкомолотый порошок краски на гладкую глазурованную поверхность? Его надо во что-то жидкое замешать. Но во что? Вопрос этот не столь прост, как может показаться. Всё дело в том, что краску потом придётся обжигать в печи и что будет с этим связующим непонятно, ведь по окончании обжига его просто не должно остаться. Понятно, чего не должно быть: кипения и пузырения (картинка будет в дырках), химических реакций (цвет изменится), слишком быстрого выгорания (порошок просто осыпется), слишком медленного выгорания (останется нагар), неудобства нанесения (картинка просто не получится). Единого рецепта так и не было найдено. Вплоть до 70-х годов XX века наиболее удачной находкой считался терпентин (скипидарное масло), получаемый выпариванием скипидара (иногда его используют и сейчас при особо дорогих классических видах ручной росписи). При развитии промышленного производства наиболее остро проявились главные недостатки скипидара: нестабильность состава (нет двух одинаковых скипидаров), полимеризуемость на свету (затвердеет, не растворишь) и запах. Это привело к созданию большого количества синтетических связующих, отвечающих требованиям автоматизации. Но классической до сих пор считается роспись на терпентине и процесс этот гораздо более сложен и таинственен, чем обычная живопись на холсте.

Даже если не брать процесс приготовления краски (раньше этим занимались алхимики, а сейчас специализированные фирмы), то можно сказать, что процесс росписи фарфора прямо противоположен живописи с точки зрения характера видения художника. Всё дело в том, что краска фарфориста, совсем не похожа по цвету на готовую краску живописца. Сделав мазок, живописец видит его таким он и должен быть. У фарфориста всё наоборот – мазок станет таким как нужно только потом. А сейчас – он совсем другой. Как же его нанести сейчас, чтобы правильным он стал потом? И если ошибёшься – то потом уже не исправить… Даже если рассматривать надглазурную роспись, по после обжига на 800 градусов поверхность краски – это расплавленное цветное стекло, которое практически невозможно изменить. При подглазурной росписи – всё ещё сложнее, краска лежит под глазурью. Одно неверное движение – и всё насмарку. Цена ошибки велика, как никогда. Что же делать?

Ответ и прост и сложен одновременно. Художник по фарфору сначала создаёт картину внутри себя, а потом просто переносит её на фарфор. Помогает ему в этом опыт. Как говорит хранитель традиций майссенского фарфора и основатель современной школы росписи доктор Ригель - «послеообжиговое чутьё». У фарфориста нет шанса попробовать, посмотреть что получится, а потом исправить или изменить на изделии. Его опыт заключается в том, что ему заранее пришлось попробовать нанести и обжечь краски, чтобы узнать, как они будут выглядеть. Учитывая, что даже надглазурный обжиг длится 3-4 часа, а подглазурный все 10-12 , цена этого опыта сложно поддаётся учёту, ведь все виды мазков, красок и смесей не перепробуешь…

Одним из основных отличий художника по фарфору от живописца является то, что одновременно он же является и дизайнером декора изделия. Как правило, декорированию подлежат предметы определённой формы (некоторое исключение представляют только фарфоровые пласты). Найти соответствие формы и декора – отдельная задача. А ведь кроме этого есть еще и оттенок массы, и качество глазури, и характеристики обжига, и огнестойкость изделия (может треснуть при многократных обжигах)…

Техника росписи фарфора также во много отличается от техники живописи. В смешении красок таких отличий особенно много. Например, розовый цвет не получишь из смеси красного и белого, после обжига получится только серое пятно. Фиолетовый – не получить из красного и синего, серый – из чёрного и белого, зелёный – из жёлтого и синего и т.д. Так то, что в акварели достигается просто разведением водой, в росписи фарфора достигается, например, добавлением флюса. При этом флюс должен соответствовать краске по составу и может быть либо смешан с краской, либо положен снизу или сверху в зависимости от желаемого художественного эффекта. В каждом из этих случаев нужен индивидуальный подход. Здесь играет роль и толщина слоя краски (при слишком толстом наложении краска может потрескаться или вообще оторвать глазурь от массы), и последовательность наложения слоёв (создание переходов цвета), и даже необходимость многократных обжигов в сочетании с растяжками для создания особо привлекательных художественных эффектов – так называемых «лиссировок». С одной стороны, необходимость знания всех технологических тонкостей сильно осложняет жизнь расписчику фарфора, с другой – позволяет достигать новых глубин самовыражения, обусловленных спецификой материала и процесса обжига.

Процесс обжига уже расписанных изделий сильно напоминает шаманство. Вмешиваться в таинство процессов, происходящих при высокой температуре, невозможно. Остаётся только молиться и уповать на милость природы. А переживать есть за что.

Во-первых, неизвестно, как вообще поведёт себя изделие при данном режиме обжига. Может, например, треснуть или вообще разлететься на мелкие кусочки. Может потрескаться или пойти пузырями только глазурь, да мало ли ещё чего… Иногда для предотвращения таких ситуаций используется так называемый «предварительный прожиг» изделия с целью определения его термостойкости. Но так или иначе, запасное изделие иметь надо, а вдруг?...

Во-вторых, результат обжига сильно зависит от того, где расположено изделие внутри печи и какого оно размера и формы. Несмотря на большие успехи в конструировании печей, на сегодняшний день добиться абсолютной равномерности распределения температуры по объёму пока не удалось. И если обжигать стоя высокую вазочку, то температура вверху всегда будет выше, чем внизу. А этого будет достаточно, чтобы одна и та же краска выглядела неоднородно.

В-третьих, неизвестно, как краска совместима с данной глазурью, это покажет только обжиг. Для надглазурных вариантов возможны сбегание, пузырение и отслаивание. Для подглазурных – изменение цвета и даже полное исчезновение. При неуверенности лучше вообще предварительно протестировать краску на маленьком кусочке, иначе можно загубить целое изделие.

Все эти риски возрастают при многократных обжигах. Каждый новый обжиг что-то меняет в структуре фарфора, но что??? Понятно, что лучше не становится, но НАСКОЛЬКО хуже? Этого никто не знает и методов определения нет. Поэтому поместить расписанное изделие, в которое уже вложена часть души, в печь – это почти то же самое, что отдать ребёнка в чужие руки. Особенно обидно, когда изделие трескается уже на последнем из многократных обжигов. Время, силы, деньги – всё впустую, не восстановишь. Придётся рожать заново…

Эмоции, которые переживает фарфорист, неописуемы: от высоты художественных взлётов до глубины обжиговых разочарований. Процесс невероятно увлекателен и затягивающ. Многие уходят в него на месяцы и выбраться непросто, почти как из запоя. По эмоциональному накалу никакая живопись не сравнится с декорированием фарфора.

Вредность

Исторически большим достижением считалось применение минеральных красителей для декорирования фарфора. Никто даже не задумывался об их взаимодействии с человеческим организмом, до таких высот средневековая наука не поднималась. И только в середине ХХ века чувствительность методик позволила отследить влияние микродоз химических элементов на здоровье человека. И не всегда оно оказывалось позитивным. Именно тогда и вошло в обиход понятие «тяжёлые металлы». Никакого отношения к весу оно не имеет, под ним обобщены химические элементы (не всегда металлы), чьё воздействие на организм выше определённой концентрации вредит здоровью. В принципе, всё сверх меры вредно, но в данном случае речь идёт именно о микродозах.

Известная человечеству цветовая палитра минеральных красителей всегда была значительно скромнее, чем органических. Наиболее старые образцы китайского фарфора не радуют глаз многоцветьем красок. Наиболее ярким представителем исторического декора является синяя окись кобальта, использующаяся до сих пор. Каждый новый цвет, выдерживающий высокую температуру, был находкой мирового масштаба. Были изобретены удивительные по цветам соединения, которые можно было обжигать на фарфоре. Особого расцвета это достигло в ХIХ веке с развитием химии. Никого не останавливало то, что многие из них содержали такие химические элементы как уран (радиоактивность была ещё не открыта), ртуть (болезнь Миямото обнаружили только в 50-х годах ХХ века), никель и кадмий (причины аллергии на металлы были ещё неизвестны), сурьма (сурьмяными красителями пользовались с древности), свинец (вообще не считался токсичным) и даже цианистые соединения (известные с древности яды). Яркость цвета и необычность оттенка при наличии огнестойкости стояли на первом месте.

С  современной точки зрения от многих находок древности можно просто прийти в ужас. Например, сейчас трудно найти красавицу-самоубийцу, наносящую себе на кожу сурьмяные белила. Или олигарха, пьющего дорогие вина из свинцовых стаканов. Или врача, лечащего несварение желудка приёмом внутрь шариков ртути. Но даже сейчас хрусталь, содержащий около 20% оксида свинца мы используем для питьевой посуды (правда, в Европе уже наметилась тенденция к переходу на альтернативы).

Кроме того, в процессе обжига красок в печи на различных этапах нагрева также происходят различные химические реакции. Образующиеся при этом соединения, даже если и существуют недолго, могут полезными не являться. Поэтому вдыхание продуктов горения также вряд ли можно рекомендовать для укрепления здоровья.

С  развитием промышленного производства фарфора и массового декорирования концепция керамических красок была сильно изменена. Из эксклюзивного предмета роскоши некоторые виды фарфора превратились в утилитарный материал для посуды. Поэтому вопросы безопасности как производства, так и потребления вышли на первый план. Но 100%-но решить этот вопрос так и не удалось, пришлось так или иначе, но прибегнуть к компромиссу. Почему? Просто в природе не оказалось нужных материалов. Многим вредным огнестойким цветам просто нет альтернативы. Например, красный цвет возможен только на основе соединений кадмия, ну нет на нашей планете ничего другого. Там, где безвредную альтернативу найти можно, она была найдена. Так из производства керамических красок безоговорочно были исключены такие химические элементы, как уран, ртуть, таллий, бериллий, европий. Даже несмотря на то, что получаемые с их помощью краски имели очень красивые оттенки (сейчас это иногда приводит к большим сложностям при реставрации старинного фарфора).

Наиболее сложной оказалась ситуация со свинцом. Оксид свинца входит в состав почти всех красок. Вопрос только, в каком количестве? Условно краски можно разделить на две большие группы: свинцовые и безсвинцовые. Но даже безсвинцовые не могут не содержать оксида свинца. Они характеризуются так называемой «технической безсвинцовостью» - содержание оксида свинца в них ниже предела измерений. Свинцовые краски, безусловно, содержат оксид свинца в более высокой концентрации, чем безсвинцовые. Однако он химически связан в такие соединения, которое не позволяют ему выделяться наружу. Ведь важно не наличие самого оксида свинца, а возможность его выделения. Аналогичная ситуация и с кадмием, селеном и серой. Как уже упоминалось выше, создание включённых пигментов сохранило использование таких материалов, но исключило возможность их выделения.

Развитие технологий привело к созданию новых высокотемпературных материалов, где прочность химических связей выше и, соответственно, возможность выделения ниже. Таким примером являются межглазурные краски, технология использования которых подразумевает погружение в глазурь в процессе короткого высокотемпературного обжига (см. выше).

Основным параметром пригодности краски для утилитарного применения сегодня является именно способность к выделению тяжёлых металлов – чем меньше, тем лучше. Она определяется рядом тестов, в которых уже обожжённая краска подвергается нормированному химическому воздействию. В случае отсутствия химической реакции краска считается годной. Но испытывать таким образом необожжённую краску бесполезно. Нужно тестировать только готовое изделие или техпроцесс, так как на поверхности находится уже результат взаимодействия краски с глазурью в процессе обжига. Все современные материалы, выпускаемые специализированными фирмами, безусловно, соответствуют всем мировым стандартам, однако только при условии их надлежащего использования, указанного в технических условиях.

На сегодняшний день используемые материалы достаточно безопасны как для расписчика фарфора, так и для потребителя готовой продукции и могут быть использованы даже для маленьких детей. Но процесс создания фарфора, как и в древние времена, остаётся и сегодня бесконечно разнообразным взаимодействием непостижимых стихий огня, земли и человеческой души, полным тайн, опасностей и невыразимой притягательности. Возможно, в этом и заключается ВЕЛИКАЯ ТАЙНА ФАРФОРА, разгадать которую могут только очень тонко чувствующие люди.